Требования к а б покрытиям

Содержание:

4.2. Требования, предъявляемые к лакокрасочным покрытиям

Технология формирования и эксплуатационные характеристики лакокрасочных покрытий в большой мере определяются свойствами исходных пленкообразующих материалов, к которым предъявляются следующие основные требования:

  • обеспечение тонкослойного распределения на подложке;
  • образование покрытий с комплексом необходимых технических свойств.

Таким требованиям вполне удовлетворяют жидкие пленкообразующие системы или высокодисперсные порошки, обеспечивающие получение в широком интервале температур разнотолщинных слоев.

Жидкие пленкообразующие системы включают:

  • композиционные составы, не содержащие летучих компонентов, и получаемые на основе жидких мономеров, олигомеров или полимеров, которые наносят на покрываемые поверхности в расплавленном состоянии;
  • 100%-е лаки и краски;
  • составы, представляющие собой растворы, водные дисперсии или органодисперсии твердых полимеров или олигомеров.

Вода и органические компоненты (летучие компоненты) оказывают существенное влияние на технологические способы и приемы формирования покрытий, их эксплуатационные характеристики, экономику и безопасность производства.

Появившиеся в 60-х годах прошлого века порошковые лакокрасочные составы, не содержащие органических растворителей, а также водные, 100%-ые лаки и краски, относятся к прогрессивным лакокрасочным материалам с точки зрения экологии. Удельный объем их производства и использования существенно возрастает из года в год.

Эксплуатационные характеристики покрытий разнообразны в широких пределах, многообразны также и постоянно возрастающие требования к ним со стороны потребителей.

Развитие новой техники и технологии невозможно без создания специальных покрытий, зачастую обладающих противоположными свойствами. Например, токопроводящих и электроизоляционных, гибких, эластичных и хрупких, антиадгезионных и с высокой адгезионной прочностью к различным субстратам и др. Достижение таких требований возможно только при решении единой задачи, с одной стороны, соответствующим качеством лакокрасочных материалов, с другой — разработкой необходимой технологии покрытий.

В зависимости от метода нанесения и условий получения покрытий используют лакокрасочные материалы разной вязкости. Их консистенция может быть жидкой, вязкой и пастообразной. Вязкость лаков и красок обусловлена внутренним трением, возникающим между слоями при перемещении под действием внешних сил.

Разновидности течения. Для неструктурированных жидкостей, например, органических растворителей, воды, вязкость вычисляют по уравнению Ньютона

sт= = h× , (4.1)

где sт — напряжение сдвига; F — сила трения; S — площадь сдвига; — скорость сдвига или скорость течения; h — мера динамической вязкости, Па×с (1 Па×с = 10 П).

Рис. 4.1. Кривые течения жидкостей:

А — предельные случаи течения; Б — течение реальных жидких красок и расплавов полимеров;

1 — ньютоновское течение; 2 — дилатантное течение; 3 — псевдопластическое течение; 4 — пластическое течение;

а — сильструктурированная система; б — слабоструктурированная система

Отношение коэффициента динамической вязкости к плотности материала – кинематическая вязкость, м2/с (1 м2/с = 104 Ст).

Для неструктурирующихся (ньютоновских) жидкостей характерно постоянство вязкости в широком интервале напряжений и скоростей сдвига (рис 4.1, кривая 1).

Для лакокрасочных материалов такой линейной зависимости не наблюдается. Для них характерны разные виды течений в зависимости от физической природы (раствор, слабо — или сильнонаполненная дисперсия) и степени проявления сил взаимодействия (рис. 4.1, кривые 2-4, а и б). Причем, наиболее типичны пластическое и псевдопластическое
течения, обусловленные различной степенью структурирования системы.

Пластическое течение связано с тиксотропными явлениями, имеющими место в высоконаполненных материалах (масляных, типографских, офсетных, художественных, воднодисперсионных и др.). Зачастую проявление структурной вязкости рассматривается как положительное качество, поскольку краски приобретают пастозность, необходимую в художественном и печатном производстве. В таких системах не оседают пигменты, материалы можно наносить толстыми слоями без потеков. Такие краски создаются путем соответствующего подбора пленкообразователей и пигментов. Так, введение в алкиды олигомерных амидов, алкоголятов алюминия, дегидратированного касторового масла, а также использование высокодисперсных пигментов и наполнителей (талька, каолина, аэросила, диоксида титана, ряда органических пигментов) и поверхностно-активных веществ (стеараты Al и Zn, воски) приводит к образованию достаточно прочных коагуляционных структур. Этот принцип лежит в основе создания тиксотропных красок и грунтовок на основе алкидов, эпоксиэфиров, хлоркаучука, виниловых мономеров (марки КЧ-771, ХС-416, ЭФ-094, ВД-ВА-27Т и др.)

При установившейся структуре тиксотропные краски не текут, но легко наносятся на поверхность, если эта структура разрушена. Их течение приближенно описывается уравнением вязкопластического течения Шведова-Бингама

sт = sк + h¢×, (4.2)

где sк — предельное напряжение сдвига или предел текучести; h¢ — пластическая вязкость.

Полученные на основе полимеров (полиакрилатные, перхлорвиниловые, нитратцеллюлозные и др.) лаки и эмали без тиксотропирующих добавок характеризуются малой степенью тиксотропии, но и для них наблюдается проявление структуры — значительное отклонение от ньютоновских жидкостей в реологическом поведении.

При скоростях сдвига до 105 с-1 они проявляют свойства псевдопластических жидкостей (рис. 1.1, кривая 3), а при истечении подчиняются уравнению

sт = h×, (4.3)

где n — показатель, характеризующий степень отклонения от линейной зависимости; для многих эмалей n=1,0¸1,2.

При дальнейшем увеличении скорости сдвига вязкость псевдопластических жидкостей становится постоянной, ее и принимают за показатель текучести материала (hэф).

У высоконаполненных составов (густотертые краски и шпатлевки) наблюдается обратный случай реологического поведения — повышение вязкости с увеличением скорости сдвига (рис. 4.1, кривая 2).

В случаях получения покрытий из расплавов полимеров и олигомеров также возникает необходимость в оценке их реологических свойств. Как видно из рис. 4.1. Б, типовая кривая течения расплавов полимеров в логарифмических координатах имеет S-образную форму. При низких и высоких значениях напряжений и скоростей сдвига наблюдается прямолинейная зависимость, что соответствует наибольшей hмакс и наименьшей hмин ньютоновским вязкостям.

Отклонения от прямолинейности на среднем участке S-образной кривой обусловлены структурными изменениями в полимерах: эта ветвь называется структурной ветвью.

Регулирование и определение реологических свойств. На практике при получении покрытий возникает необходимость снижения вязкости расплавов и растворов, что обеспечивается применением соответствующих растворителей, разбавителей, пластификаторов или нагревом.

Зависимость вязкости от температуры описывается уравнением

где Еh — энергия активации вязкого течения.

Увеличение вязкости при наполнении описывается уравнением Гута-Гольда:

h = h0×(1+3F+23F2), (4.5)

где h0 — вязкость ненаполненной системы; F — объемная доля наполнителя.

Для большинства структурированных широкоупотребляемых красок h¢=0,05¸0,4 Па×с и sк=0¸15. Для некоторых полиграфических и промышленных тиксотропных красок h=15-50 Па×с, а sк лежит в пределах нескольких десятков и даже сотен Па.

Следует отметить, что сильно структурирующиеся краски удовлетворительно наносятся, например, распылением, кистью, валковым способом, то есть способами, при которых достигаются большие напряжения или скорости сдвига, но они не пригодны для нанесения методами окунания и облива, поскольку при этом избыток краски не стекает с поверхности.

Экспериментально установлено, что при кистевом окрашивании (скорость движения кисти 0,5-0,9 м/с) =5000-30000 с-1. Время восстановления разрушенной структуры подбирается таким образом, чтобы краска растекалась по поверхности, но не образовывала натеков на вертикальных поверхностях. Вероятность их образования возрастает при нанесении медленно высыхающих лакокрасочных материалов толстыми слоями, что следует из формулы

где r — плотность краски; g — ускорение свободного падения; h — толщина слоя краски; h — вязкость краски; u — скорость стекания лаков и красок с вертикальных поверхностей.

Если вязкость плохо подобрана, то соответствующие лаки и краски наносить достаточно сложно, зачастую возможны дефекты поверхности покрытий. Учитывая все вышеизложенные аргументы можно заключить, что необходимо строго контролировать вязкость лакокрасочных материалов прежде, чем наносить покрытия на их основе.

Для определения реологических характеристик жидких красок используют ротационные вискозиметры: реотест, эластовискозиметр Михайлова, прибор конструкции ГИПИ ЛКП, реоадгезиометр РА-2, вискозиметр с коаксиальными цилиндрами (прибор Шведова), приборы СНС-2 и ПСП-3, вискозиметр типа конус-пластинка, прибор Вейлера-Ребиндера.

Вискозиметр Гепплера и другие, основанные на принципах истечения и падающего шарика, с некоторыми допущениями могут быть использованы для оценки вязкости неструктурирующихся лакокрасочных систем.

Схемы некоторых приборов приведены на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Схемы приборов для реологических измерений:

а — вискозиметр Гепплера; б — прибор Шведова; в — прибор Вейлера-Ребиндера

Для оценки некоторых партий лаков и красок используют методы определения условной вязкости с помощью вискозиметров (воронок) ВЗ-246, ВЗ-4 в соответствии с ГОСТ 8420-74.

Вязкость расплавов порошковых красок оценивают с помощью капиллярных вискозиметров АКВ-2, КВПД и ротационного РВ-7, или условно по длине образующегося следа при стекании капли расплава с поверхности стеклянной пластинки, установленной под углом 60° к горизонту.

Сравнительная характеристика однотипных полимерных красок, например полиэтиленовых, снимается прибором для определения показателя текучести расплава (ПТР). ПТР выражается массой расплава (в граммах), выдавливаемой их сопла прибора под действием груза за 10 минут.

Требования, предъявляемые к лакокрасочным материалам и покрытиям на их основе, применяемым в строительстве Московской области

Настоящие территориальные строительные нормы устанавливают номенклатуру показателей лакокрасочных материалов, применяемых в строительстве для наружной и внутренней отделки и защиты от коррозии строительных конструкций и сооружений (бетонных, железобетонных, оштукатуренных, кирпичных, металлических, деревянных и т.д.) и устанавливают нормы, предъявляемые к защитным и декоративным свойствам покрытий на основе лакокрасочных материалов

АДМИНИСТРАЦИЯ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

НОРМИРОВАНИЕ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ

ТЕРРИТОРИАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

Требований, предъявляемых к лакокрасочным
материалам и покрытиям на их основе, принимаемыМ
в строительстве Московской области

НОРМИРОВАНИЕ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ

ТЕРРИТОРИАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

Требований, предъявляемых к лакокрасочным
материалам и покрытиям на их основе, принимаемым в строительстве
Московской области

(утверждены постановлением
Правительства Московской области
от 30.03.98 № 28/9)

АДМИНИСТРАЦИЯ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

Разработаны: НПФ «Спектр ЛК» — головным предприятием Департамента экономики химической, микробиологической и медицинской промышленности Министерства экономики РФ в области разработки и применения лакокрасочных материалов (В. Г. Ламбрев, д.х.н.; К.Г. Богословский, к.х.н.; Т.Н. Спирина, к.х.н.; Т. П. Горчакова; И.Я. Лемешева), Министерством строительства Московской области (И. Б. Захаров, к.т.н.), Лицензионно-экспертным управлением Московской области (Л. Д. Мандель; Б. П. Маркин), Центром Государственного санитарно-эпидемиологического надзора Московской области (Э.Б. Коваленко; О.Л. Гавриленко; О.А. Гильденскиольд; В.И. Рябова).

Территориальные строительные нормы

Территориальные строительные нормы, требований предъявляемых к лакокрасочным материалам и покрытиям на их основе, применяемых в строительстве Московской области

Дата введения 01.06.98 г.

Развитие хозяйственной самостоятельности предприятий и организаций всех форм собственности в новых экономических условиях создает возможность для значительного расширения производства лакокрасочных материалов и, соответственно, применения лакокрасочных материалов отечественного, а также импортного производства в строительстве.

В целях защиты отечественного строительного рынка от необоснованного применения лакокрасочных материалов, не отвечающих условиям строительства и эксплуатации зданий и сооружений на территории Московской области, и в связи с реализацией Законов Российской Федерации «О защите прав потребителей», «О сертификации продукции и услуг», Постановления Министерства строительства Российской Федерации от 19.04.96 № 18-25 и требований СНиП 2.03.11-85 с изм. № 1. Министерство строительства Московской области представляет впервые разработанные Территориальные строительные нормы по оценке качества и долговечности покрытий на основе лакокрасочных материалов, применяемых в строительстве, а также обязательные требования, направленные на обеспечение безопасности для жизни, здоровья, имущества граждан и охрану окружающей среды.

Особенностью разработанного нормативного документа является:

— реализация законодательных актов и нормативных документов;

— разработка номенклатуры показателей, отвечающих за качество покрытий на основе лакокрасочных материалов;

— обоснование и введение норм по предлагаемой номенклатуре показателей с указанием методов испытаний;

— разработка показателей направленных на обеспечение безопасности для жизни, здоровья, имущества граждан и охрану окружающей среды и норм для этих показателей.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В соответствии со следующими нормативными документами, а именно, Постановлением Министерства строительства Российской Федерации от 19.04.96 № 18-25 и СНиП 2.03.11-85 с изменением № 1 все лакокрасочные материалы, применяемые в строительстве, должны иметь документ, подтверждающий пригодность материалов для применения в строительстве. Такими документами являются — Техническое свидетельство Минстроя России или Сертификат соответствия.

1.2 В соответствии с настоящими территориальными строительными нормами Техническое свидетельство Минстроя России или Сертификат соответствия на лакокрасочные материалы, применяемые в строительстве на территории Московской области, должны содержать результаты испытаний по номенклатуре показателей, установленных настоящим документом.

1.3 Испытания лакокрасочных материалов должны проводиться в испытательных центрах или лабораториях, аккредитованных в системе Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Российской Федерации и Государственного Комитета Российской Федерации по жилищной и строительной политике.

1.4 Настоящие территориальные строительные нормы распространяются на все лакокрасочные материалы:

— новые отечественные, импортные, а также уже выпускаемые лакокрасочные материалы;

— выпускаемые организациями всех форм собственности.

1.5 Настоящие территориальные строительные нормы устанавливают номенклатуру показателей лакокрасочных материалов, применяемых в строительстве для наружной и внутренней отделки и защиты от коррозии строительных конструкций и сооружений (бетонных, железобетонных, оштукатуренных, кирпичных, металлических, деревянных и др.) и устанавливают нормы, предъявляемые к защитным и декоративным свойствам покрытий на основе лакокрасочных материалов.

1.6 Настоящие территориальные строительные нормы содержат обязательные требования, направленные на обеспечение безопасности для жизни, здоровья, имущества граждан, охрану окружающей среды.

1.7 Настоящие нормы разработаны с учетом основных требований документов, приведенных в приложении 1 , и подлежат корректировке при введении в действие новых нормативных документов.

1.8 Выбор лакокрасочного материала проводят на стадии проектирования зданий и сооружений, на стадии подготовки проекта реконструкции и проведения ремонтных работ, при подготовке к проведению отделочных работ в соответствии с областью применения лакокрасочного материала.

1.9 Замена предусмотренных проектом материалов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

1.10 Для получения лакокрасочных покрытий с необходимым комплексом защитно-декоративных свойств необходима подготовка поверхности:

— перед выполнением отделочных работ в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 ;

— для защиты от коррозии металлических поверхностей в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 , СНиП 3.04.03-85 и ГОСТ 9.402;

— для защиты от коррозии бетонных, железобетонных, оштукатуренных, кирпичных, деревянных и др. поверхностей в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 .

2. НОРМАТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К
ЛАКОКРАСОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ПОКРЫТИЯМ НА ИХ ОСНОВЕ

2.1 Лакокрасочные материалы, применяемые в строительстве, должны обеспечивать лакокрасочные покрытия с требуемыми физико-механическими и защитно-декоративными свойствами.

2.2 Технологические показатели лакокрасочного материала, обязательные для проверки на соответствие нормативному документу на конкретный материал, и методы испытаний приведены в таблице 1 .

Смотрите так же:  Переоформить залог на другую квартиру

2.3 Показатели, характеризующие физико-механические и защитно-декоративные свойства покрытия, нормы по этим показателям и методы испытаний для групп лакокрасочных материалов, эксплуатируемых в атмосферных условиях и под навесом (для наружных работ) приведены в таблицах 2 , 5 , 6 , 7 ; внутри помещения (для внутренних работ) — в таблицах 3 , 5 , 6 , 7 ; для защиты от коррозии стальных, алюминиевых и других металлических строительных конструкций, мостов, градирен, трубопроводов водо-теплокоммуникаций, хранилищ в таблицах 4, 5 , 6 , 7 .

Подготовка образцов к испытанию должна быть указана в нормативном документе на конкретную марку материала, а при отсутствии указаний покрытие получают по ГОСТ 8832.

2.4 В соответствии с нормативными актами для получения Технического свидетельства и/или Сертификата соответствия необходимо проведение испытании по показателям, приведенным в таблицах 1 -7.

2.5 На территории Московской области разрешается применение в строительстве лакокрасочных материалов по свойствам, не ниже приведенных в таблицах 2 -7.

ГОСТ 9.301-86 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

Государственный стандарт союза сср

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
General requirements

( СТ СЭВ 5293-85,
СТ СЭВ 5294-85
СТ СЭВ 5295-85,
СТ СЭВ 6442-88
СТ СЭВ 6443-88,
СТ СЭВ 4662-84
СТ СЭВ 4664-84,
СТ СЭВ 4665-84
СТ СЭВ 4816-84)

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И ПОКРЫТИЙ

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее — покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее — требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.

Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделии.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно технической и (или) конструкторской документации.

Соответствие покрытий требованиям настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.302-79.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789-73, мкм, должна быть не более:

R a 10 ( Rz 40) — под защитные покрытия;

R a 2,5 ( Rz 10) — под защитно-декоративные покрытия;

R a 1,25 ( Rz 6,3) — под твердые и электроизоляционные анодноокисные покрытия.

Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм.

1.3. На поверхности деталей не допускаются:

закатанная окалина, заусенцы;

расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;

коррозионные повреждения, поры и раковины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.

Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации.

1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.

1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения частиц инородного материала.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Поверхность деталей после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.

1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термообработки,. проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.

1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.

Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.

На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.

Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.

Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.

Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, не иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищены механическим способом.

Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.

1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.

Степень блеска не нормируется.

На электрополированной поверхности не являются браковочными следующие признаки:

неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;

отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;

отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных — до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных для электрополирования;

следы от потеков воды;

отсутствие блеска в местах сварки;

следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;

механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;

черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;

следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.

1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ

2. 1. Требования к внешнему виду покрытия

2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.

На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см 2 , заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.

2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:

следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;

незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;

темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;

неравномерность блеска и неоднотонность цвета;

неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;

следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;

блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;

изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;

единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;

в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;

на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;

в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.

2.1.3. При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:

смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другую сторону;

отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности;

потемнение металла на границе покрытий;

цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.

2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Требования к толщине покрытия

2.2.1. Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.

( Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий — отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.

2.2.3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.

2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.

2.4. По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать требованиям табл. 1 -19.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5. Условия хранения и транспортирования деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытия.

Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматные покрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии

Строительство покрытий из горячих а/б смесей. Требования к условиям проведения работ

Покрытия из горячих а/б смесей устраивают в сухую погоду. Весной при t°С окруж. воздуха не ниже+ 5 °С, осенью– не ниже+ 10 °С и на сухом основании с положит.t°С, в соответствии со СНиП 3.06.03.

В состав работ по устройству покрытий из горячего а/б входят след. технологические операции:

— приемка доставленной а/б смеси и выгрузка в бункер асфальтоукладчика;

— укладка смеси асфальтоукладчиком;

— уплотнение уложенного слоя катками.

Горячие а/б смеси доставляются на объект а/м-самосвалами с чистыми кузовами, накрытые водонепр. тентом. Темп укладки горячей а/б смеси должен быть непрерывным и согласован с производ-ю а/б завода, количеством а/т средств для доставки смеси, производ-ю асфальтоукладчика и звена дорожных катков для уплотн-ия покрытия. Темп работ устанавливают проектом производства работ.

Для укладки смеси рекомендуют применять асфальтоукладчики с автомат. системой обеспечения ровности и попер. уклона. Для уплотн-ия покрытий из а/б смеси применяют дорожные катки массой от 8 до 18 тонн.

t°С доставляемой а/б смеси должна быть не ниже

Устройство а/б покрытий.Перед началом работы асфальтоукладчик должен быть установлен в исходное положение и подготовлен к работе в соответствии с инструкцией по его эксплуатации. Для получения ровной поверхн-ти устраив. покрытия следует обеспечивать пост. скорость и непрерывность укладки а/б смеси. Во время укладки смесь должна равномерно поступать из кузова самосвала или перегружателя в бункер укладчика по мере ее расхода. Уровень смеси в шнековой камере должен поддерживаться постоянным, примерно чуть выше оси отвала шнека. Для получения слоя пост. толщины и необх. ровности следует в процессе укладки обеспечивать равном. давление мат-ла на выглаживающую плиту. При устройстве прод. и попер. сопряжений, в целях обеспечения надежной спайки ранее уложенного и укладываемого а/б слоя, выполняют следующие технол. операции:

— обрезку (обрубку) спаек с помощью, например, нарезчика швов с алмазным диском, дорожной фрезы или навесного оборудования на дорожном катке;

— подгрунтовку кромки ранее уложенного слоя жидким битумом, удовлетворяющими требованиям ГОСТ 11955, или битумной эмульсией по ГОСТ Р 52128;

— прогрев спайки с использованием инфракрасных разогревателей швов;

— укладку покрытия на всю ширину п.ч. широкозахватными асфальтоукладчиками или 2 укладчиками;

— другие технол. приемы, обеспеч. надежную спайку ранее уложенного и укладываемого а/б.

Уплотнение а/б слоев.Горячую а/б смесь уплотняют дорожными катками сразу же после распределения ее асфальтоукладчиком. Примечание – Уплотнение следует начинать с попер. сопряжения полос.

А/б смесь необходимо уплотнять дорожными катками при t°С эффективного уплотн-ия после распределения ее асфальтоукладчиком.

Вид, вес, кол-во дорожных катков и ведущую машину звена для основного уплотн-ия назначают исходя из вида смеси, толщины слоя, скорости укладки и погодно-климатических условий. Ориентировочно кол-во гладковальцовых катковустанавливают из расчета по 2 катка на ширину от 4,5 до 6,0 м укладываемого слоя.

Применение асфальтоукладчиков с трамбующим брусом. Для оптимального уплотн-ия а/б смесей с содержанием щебня более 40 % (высокоплотных, типов А и Б, а так же пористых и высокопористых) рекомендуют след. состав звена дорожных катков:

— для этапа основного уплотнения − каток на пневмат. шинах массой16 т (от 6 до 10 проходов по одному следу), либо средний гладковальцовый каток статического действия массой от 10 до 13 т (от 8 до 10 проходов) или же легкий вибрационный каток массой от 6 до 8 т (от 5 до 7 проходов);

— для этапа окончательного уплотнения − гладковальцовый стат. каток массой от 11 до 18 т (от 6 до 8 проходов по одному следу).

Для а/б смесей с содержанием щебня менее 40 % (типа В, Г, Д, а так же пористых и высокопористых песчаных) рекомендуют след. этап звена:

— для этапа предварит. уплотнения − гладковальцовый каток массой от 6 до 8 т или вибрационный массой от 6 до 8 т с выключенным вибратором (от 2 до 3 прохода по одному следу);

— для этапа основного уплотнения − каток на пневмат. шинах массой 16 т (от 6 до 10 проходов по одному следу), либо гладковальцовый каток массой от 10 до 13 т стат. действия (от 8 до 10 проходов), или вибрационный массой от 6 до 8 т с включенным вибратором (от 3 до 4 прохода);

Смотрите так же:  Водитель имеет право покинуть транспортное средство

— для этапа окончательного уплотнения − гладковальцовый стат. каток массой от 11 до 18 т (от 4 до 8 проходов).

Применение асфальтоукладчиков с трамбующим брусом виброплитой. Для оптимального уплотнения а/б смесей с содержанием щебня более 40 % (высокоплотных, типов А и Б, а так же пористых и высокопористых) рекомендуют след. состав звена дорожных катков:

— для этапа основного уплотнения − каток на пневматических шинах массой 16 т или легкий вибрационный каток от 6 до 8 т, или гладковальцовый каток массой от 10 до 13 т, либо комбинированный катком массой от 10 до 13 т (от 4 до 6 проходов);

— для окончательного уплотнения − тяжелый гладковальцовый каток массой от 11 до 18 т (от 4 до 6 проходов).

Для а/б смесей с содержанием щебня менее 40 % (типа В, Г, Д, а так же пористых и высокопористых песчаных) рекомендуют следующий состав звена:

— для этапа предварит. уплотнения − легкий гладковальцовый каток массой от 6 до 8 т или вибрационный массой от 6 до 8 т с выключенным вибратором (от 2 до 3 прохода по одному следу);

— для этапа основного уплотнения − гладковальцовый каток массой от 10 до 13 т (от 6 до 8 проходов) или катком на пневмат. шинах массой 16 т или же вибрационным катком от 6 до 8 т с включенным вибратором (от 4 до 6 проходов);

— для окончательного уплотнения − гладковальцовый каток массой от 11 до 18 т (4 прохода).

Уплотнение а/б слоев должно производиться при t°С эффективного уплотнения, которая зависит от типа, вида и марки а/б смеси, погодно-климатических условий при проведении дорожных работ, толщины уплотняемого слоя, состава звена дорожных катков и других факторов. В процессе уплотнения необходимо обеспечить мин. расстояния м/д асфальтоукладчиком и дорожными катками. При движении катков необходимо исключить резкое торможение и реверсирование. На стадии предварит. уплотнения катки работают в стат. режиме. Вкл. вибрацию на вальцах рекомендуют на основном этапе уплотнения а/б слоя. Уплотнение производят от краев к оси дороги, а затем от оси к краям.

1-ый проход каток должен совершить, не доходя до края ранее улож. полосы на расстояние от 10 до 20 см. В процессе уплотнения катки должны осуществлять челночное движение по укатываемой полосе в прод. направлении, перекрывая каждый след на ширину от 20 до 30 см в попер. направлении. Совершив один двойной проход, катки смещаются поперек полосы укладки на ширину вальцов с учетом перекрытия следа. После уплотнения покрытия по всей ширине укладки катки возвращаются на исходную позицию (на первую полосу уплотнения), после чего цикл проходов повторяют. Миним. расстояние между катками должно составлять от 2 до 3 м.

Первые 2 – 3 прохода катка рекомендуют выполнять на скорости от 3 до 4 км/ч, а последующие на скорости от 5 до 6 км/ч. Запрещается останавливать катки на недоуплотненном и неостывшем слое.

Рекомендации Рекомендации по повышению долговечности искусственных покрытий аэродромов из асфальтобетона

МИНИСТЕРСТВО ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ

Государственный проектно-изыскательский и научно-исследовательский институт

ПО ПОВЫШЕНИЮ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ИСКУССТВЕННЫХ ПОКРЫТИЙ АЭРОДРОМОВ ИЗ АСФАЛЬТОБЕТОНА.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ПОКРЫТИЙ

Асфальтобетон и асфальтобетонная смесь

Щебень и гравий

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

4. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

5. УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ СМЕСЕЙ

6. КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ЖЕСТКИХ ОСНОВАНИЯХ

7. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬСТВА

В настоящих Рекомендациях изложены особенности строительства конструктивных слоев аэродромных покрытий из асфальтобетонных смесей, представлены требования к исходным материалам, асфальтобетонным смесям, предназначенным для верхних и нижних слоев покрытий, описана технология приготовления, хранения, транспортирования и применения смесей, описаны особенности устройства асфальтобетонных покрытий на жестких основаниях, приведены правила, технического контроля качества строительства.

Рекомендации разработали канд. техн. наук Б.М. Слепая, инженеры В.Ф. Гузеева, Ю. H. Волков.

Рекомендации утверждены Министерством гражданской авиации 25.02.87.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Рекомендации предназначены для использования при возведении конструктивных слоев из асфальтобетонных смесей при новом строительстве и ремонте искусственных покрытий аэродромов и разработаны для организаций, осуществляющих строительство и ремонт аэродромных покрытий.

1.2. Работы по строительству и контролю качества работ при возведении конструктивных слоев следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.06.06 «Организация, производство и приемка работ. Сооружения транспорта. Аэродромы», с учетом требований настоящих Рекомендаций.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ПОКРЫТИЙ

Асфальтобетон и асфальтобетонная смесь

2.1. Для верхних слоев покрытий из асфальтобетонных смесей следует применять плотные мелкозернистые смеси типов А, Б, В и песчаные плотные типа Г, для нижних — крупнозернистые плотные, пористые и высокопористые смеси, отвечающие требованиям ГОСТ 9128-84 по всему комплексу показателей (состав, исходные материалы, физико-механические свойства).

2.2. В районе с избыточным увлажнением почвы и частыми переходами температуры воздуха через 0°С целесообразно применять наиболее плотные составы с верхним пределом содержания минерального порошка и битума.

2.3. При использовании асфальтобетонов в верхних слоях аэродромных покрытий в I- III климатических зонах следует подбирать составы с верхним пределом содержания минерального порошка. Количество битума в смеси назначается таким образом, чтобы обеспечить нижний предел величины остаточной пористости и водонасыщения, установленные ГОСТ 9128-84 для каждого конкретного типа асфальтобетонной смеси в указанной климатической зоне.

2.4. В IV- V климатических зонах с высокими максимальными температурами, достигающими 70°С на поверхности покрытия, необходимо обеспечить требуемую сдвигоустойчивость покрытий. Предпочтительно применять смеси типа А, а в смесях типов Б и Г следует максимально использовать дробленые каменные материалы (щебень, дробленый песок, отсевы дробления)

2.5. Тип, марку асфальтобетона и марку битума следует выбирать в зависимости от нормативной нагрузки, назначения конструктивного слоя (взлетно-посадочная полоса, магистральная рулежная дорожка, прочие рулежные дорожки, места стоянок и перроны, верхний или нижний слой покрытия), климатической зоны расположения аэропорта. Рекомендуемые типы, марки асфальтобетонов и битумов представлены в табл. 1.

2.6. Для повышения устойчивости асфальтобетона а широком диапазоне эксплуатационных температур, снижения трещинообразования при отрицательных температурах и повышения сдвигоустойчивости при повышенных температурах в состав смесей целесообразно вводить полимерные материалы. Полимеры могло вводить в битум или непосредственно в приготавливаемую смесь.

В качестве добавки в битум могут быть использованы дивинилстирольный гермоэластопласт ДСТ-30-01 (ТУ 103-267-60), латекс СКД-1, дробленая резина с размером зерен мельче 1 мм (ТУ 38-10436-82), порошковый каучук БС-П (ТУ 38-103524-82). Количество вводимого полимера составляет 3-755 от массы битума.

Дробленая резина или порошковый каучук БС-П могут также добавляться непосредственно к минеральным составляющим асфальтобетонной смеси в процессе ее приготовления в количестве 1,5-2 % от массы минеральных составляющих.

Во всех случаях оптимальное количество вводимого полимера уточняется по результатам лабораторных испытаний образцов.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОНОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ ВЛП И МРД АЭРОДРОМОВ

Категория нормативной нагрузки

Марка и тип асфальтобетонной смеси

Марка и тип асфальтобетонной смеси

Марка и тип асфальто-
бетонной смеси

*)Асфальтобетон рекомендуется плотный из горячей смеси.

**)Битумы марок БНД 90/130 и БН 90/130 рекомендуются только для IV

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЙ АСФАЛЬТОБЕТОНОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ВЕРХНИХ СЛОЕВ ПОКРЫТИЙ РУЛЕЖНЫХ ДОРОЖЕК, МЕСТ СТОЯНОК И ПЕРРОНОВ АЭРОДРОМОВ

Категория нормативной нагрузки

Плотный из горячих и теплых смесей

Плотный из горячих и теплых смесей

БНД 40/60 БНД 60/90 БНД 90/130

БНД 40/60 БНД 60/90 БНД 90/130 БНД 130/200 БН 60/90

Плотный из горячих смесей

БНД 40/60 БНД 60/90 БНД 90/130 БН 40/60

Из холодных смесей

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОНОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ НИЖНИХ СЛОЕВ ПОКРЫТИЙ

Типы асфальтобетонной смеси в зависимости от категории нормативной нагрузки

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки I

Пористые марки I

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки II

Пористые марки I

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки I , II

Пористые марки I , II

Пористые марки I , II

Пористые марки I , II

Пористые марки II

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки I

Пористые марки I

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки II

Пористые марки I

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки II

Пористые марки I , II

Пористые марки I , II

Пористые марки I , II

Пористые марки II

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки I

Пористые марки I

Плотные крупнозернистые типов А, Б марки II

Пористые марки I

Пористые марки I

Пористые марки I , II

Пористые, высокопористые марки I

Пористые, высокопористые марки II

Щебень и гравий

2.7. Для приготовления асфальтобетонных смесей следует применять щебень из природного камня для строительных работ по ГОСТ 6267-82, щебень из гравия по ГОСТ 10260-82, щебень из металлургических шлаков по ГОСТ 3344-83, гравий по ГОСТ 8268-82.

Щебень поставляют в виде следующих основных фракций: от 5 до 10 мм, свыше 30 до 20 мм, свыше 20 до 40 мм.

Допускается выпуск и поставка щебня в виде смеси фракций от 5(3) до 20 мм, от 5(3) до 40 мм.

Щебень с размером зерен мельче 20 мм предназначен для приготовления мелкозернистых асфальтобетонных смесей, мельче 40 мм — для крупнозернистых.

Для смесей типа Б III марки, предназначенных для верхнего слоя искусственных покрытий, не рекомендуемся использовать недробленый гравий.

2.8. Для приготовления асфальтобетонных смесей следует использовать природные и дробленые пески ( ГОСТ 8736-77), а также отсевы продуктов дробления.

Песок мажет быть использован в качестве компонента щебенистых смесей, а также как самостоятельный наполнитель в песчаных асфальтобетонах.

В зависимости от крупности природного песка содержание пылеватых и глинистых частиц не должно превышать 3-5 % по массе, в дробленой — 7 %.

Минеральный порошок

2.9. Для приготовления асфальтобетонных смесей следует применять активированные и неактивированные минеральные порошки ( ГОСТ 16557-78), изготавливаемые путей измельчения карбонатных горных пород.

Применение минеральных порошков обязательно в асфальтобетонах I- II марок, предназначенных для использования в I- III климатических зонах. В этих же условиях предпочтение следует отдавать активированным минеральным порошкам, обеспечивающим повышенную плотность, водо- и морозостойкость асфальтобетонных покрытий.

В горячих и теплых смесях для плотного асфальтобетона II- III марок, холодных смесях II марки допускается использование в качестве минерального порошка тонкоизмельченных основных металлургических шлаков, а также самораспадающихся металлургических шлаков, к которым может быть отнесена ферропыль — отход производства заводов по выплавке ферро-хромов. Другие порошковые отходы промышленности, например, пыль уноса цементных заводов, золы уноса ТЭЦ и пр. допускается использовать в горячих и теплых смесях для плотного асфальтобетона III марки и I- II марок для пористых и высокопористых асфальтобетонов.

Использование всех порошковых отходов промышленности в качестве минерального порошка следуем допускать только при условии полного соответствия всего комплекса физико-механических свойств асфальтобетона требованиям ГОСТ 9128-84.

2.10. Для приготовления горячих, теплых и холодных асфальтобетонных смесей следует использовать битумы с учетом следующих требований:

для горячих плотных, пористых и высокопористых смесей используются битумы марок БНД 40/60, БН 40/60, БНД 60/90, БН 60/90, БНД 90/130, БН 90/130 ( ГОСТ 22245-76);

для теплых используются битумы марок БНД 130/200, БН 130/200,. БНД 200/300, БН 200/300 по ГОСТ 22245-76, СГ 130/200, МГ 130/200, МГО 130/200 ( ГОСТ 11955-82);

для холодных используются битумы марок СГ 70/130, МГ 70/130, МГО 70/130 ( ГОСТ 11955-82).

При выборе марки битума следует учитывать, что для районов с низкими отрицательными температурами воздуха (в I- II климатических зонах) целесообразно использовать битумы меньшей вязкости, отдавая предпочтение битумам марок БНД, характеризующимся более низкими температурами хрупкости и в меньшей степени подверженным трещинообразованию.

Для районов с высокими летними температурами следует ориентироваться на битумы повышенной вязкости, обеспечивающими устойчивость искусственных покрытий к колееобразованию.

При приготовлении битумов с добавками полимеров (ДСТ, резина, каучук, латекс) полимеры вводятся небольшими порциями в рабочий котел в битум, нагретый до температуры 150-160 °С. Компоненты следует перемешивать любым приспособлением (мешалкой пропеллерного типа и пр.). Приготовленное полимербитумное вяжущее должно быть однородным, не содержать слипшихся комков и посторонних примесей.

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

3.1. Асфальтобетонные смеси следует приготавливать в серийно выпускаемых смесительных установках с мешалками принудительного перемешивания типа ДС-84-2, ДС-645-2Г, ДС-117-2Е, Д-617-2 и др.

Общий ориентировочный объем смеси, поставляемой на место строительства, должен составлять не менее 200 т/ч, что обеспечивает бесперебойную работу укладочной техники, высокое качество сопряжений.

3.2. При приготовлении асфальтобетонных смесей предварительно отдозированный щебень (гравий), песок подаются в сушильный барабан, затем горячим элеватором — на грохот для сортировки по отсекам горячего бункера. Температура нагрева минеральных материалов составляет 165-185°С. Минеральный порошок подается отдельным дозатором и, кик правило, без подогрева. Так же подаются и порошковые полимеры (при введении их непосредственно в асфальтобетонную смесь).

3.3. Из весового бункера минеральные материалы поступают в мешалку. Температура горячих асфальтобетонных смесей при выходе из мешалки должна составлять 140-160°С, теплых смесей на вязких битумах — 120-140°С, жидких битумах — 90-120°С, холодных смесей — 80-100°С.

3.4. При использовании активированных минеральных порошков температуру приготовления горячих асфальтобетонных смесей следует снизить на 20°С, теплых смесей на вязких битумах — на 10°С.

3.5. Продолжительность перемешивания компонентов в смесителе устанавливается в соответствии с паспортными данными смесительной установки. Следует учитывать, что крупнозернистые смеси требуют меньшего времени перемешивания, песчаные смеси — наибольшего времени перемешивания.

Ориентировочное время перемешивания крупнозернистых смесей составляет 35-40 с, мелкозернистых — 40-45 с, песчаных — 60-90 с.

Готовая смесь должна быть однородной, не содержать скоплений отдельных компонентов смеси. Зерна минерального материала должны быть равномерно покрыты битумом.

4. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

4.1. Готовые асфальтобетонные смеси следует выгружать в автомобили-самосвалы или в бункеры-накопители.

Вместимость бункера-накопителя должна быть не менее объема часовой производительности смесительной установки.

4.2. Допустимое время хранения смесей в бункерах-накопителях зависит от их состава, наличия в них поверхностно-активных веществ или полимеров.

Высокощебенистые смеси типа А, а также смеси, предназначенные для устройства нижних слоев покрытий, допускается выдерживать в бункере-накопителе до 1,5 ч, смеси других типов — до 0,5 ч. При наличии полимвров или ПАВ допустимое время выдерживания смесей может быть увеличено соответственно до 2 и 1 ч.

4.3. Асфальтобетонные смеси с дробленой резиной целесообразно выдерживать в бункере-накопителе до 3 ч. В течение указанного времени происходит частичное набухание резины, что впоследствии улучшает технологические параметры смеси (удобоукладываемость и уплотняемость) и обеспечивает высокий уровень физико-механических свойств асфальтобетона.

4.4. Холодные асфальтобетонные смеси можно использовать непосредственно после приготовления, а также закладывать на длительное хранение в соответствии с ГОСТ 9128-84: до 4 месяцев для смесей с битумом марки СГ, до 8 месяцев — с битумами марок МГ и МГО.

Смотрите так же:  Пособие для фланелеграфа

Холодные смеси допускается хранить летом на открытом воздухе, зимой — в закрытых складах или под крышей. Высота штабеля из холодной асфальтобетонной смеси не должна превышать 2 м.

4.5. Смеси транспортируются к месту производства работ автомобилями-самосвалами. Для повышения производительности укладки наиболее эффективно использование для транспортирования смесей большегрузных автомобилей типа КРАЗ, КаМА3 и пр.

4.6. В процессе транспортирования смесей следует принимать меры для того, чтобы обеспечить сохранение ее технологической температуры на месте укладки. В холодную и ветреную погоду смесь, находящуюся в кузове, следует накрывать брезентом, предохраняющим ее от сильного остывания.

5. УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ СМЕСЕЙ

5.1. Перед укладкой конструктивного слоя из асфальтобетонной смеси необходимо провести комплекс мероприятий, обеспечивающих сцепление верхнего слоя с нижележащими. Для этого предварительно очищенный от пыли и грязи нижний слой следует обработать органическим вяжущим, выбирая преимущественно маловязкие (битумные эмульсии, жидкий битум), образующие равномерную пленку на обрабатываемой поверхности. Расход вяжущего составляет: битума — 0,3-0,5 л/м 2 , битумной эмульсии — 0,6-0,9 л/м 2 .

При отсутствии жидкого битума или битумной эмульсии, а также при работе без перерыва летной эксплуатации обработку нижнего слоя следует производить вязким битумом, нагретым до температуры 130-150°С. Необходимо обеспечить равномерное распределение битума по поверхности, используя для этого металлические щетки. Обработку нижележащего слоя следует производить непосредственно перед укладкой.

5.2. Укладку асфальтобетонных смесей следует производить асфальтоукладчиками преимущественно широкозахватными, обеспечивающими минимальное число поперечных сопряжений. Ширина полосы укладки должна быть кратной проектной ширине укладываемого конструктивного слоя.

5.3. Асфальтоукладчики должны иметь исправные уплотняющие рабочие органы — трамбующий брус и виброплиту, позволяющие одновременно с процессом укладки уплотнить слой до степени уплотнения 0,9 и выше. Особенно важно указанное условие для укладки смесей при пониженной температуре воздуха, когда требуется максимальная интенсификация процессов укладки и уплотнения.

5.4. Режимы работы асфальтоукладчика (скорость укладки и частота вибрации валов рабочих органов) назначаются из условия обеспечения непрерывной укладки смеси в течение рабочей смены (с учетом производительности асфальтобетонного завода и транспортных средств) и получения максимально возможной степени уплотнения конструктивного слоя.

При укладке нижнего слоя из крупнозернистой асфальтобетонной смеси, а также верхнего из смесей типов А и Б может быть рекомендован следующий режим работы асфальтоукладчиков:

скорость укладки 2-3 м/мин;

частота оборотов валов трамбующего бруса 1000-1400 об/м

частота оборотов вала вибратора плиты 2500-3000 об/мин.

При укладке верхнего слоя из асфальтобетонных смесей типов В и Г скорость укладки может быть увеличена до 4-5 м/мин.

5.5. Для обеспечения лучшего качества сопряжений, повышения ровности слоя, а также повышения темпов строительства укладку целесообразно осуществлять двумя или более асфальтоукладчиками, работающими совместно с технологическим разрывом в 15-30 м.

5.6. При необходимости устройства сопряжений перед укладкой новой полосы край ранее уложенной полосы следует разогреть специальным разогревателем. При отсутствии разогревателя кромку можно разогреть укладкой горячей смеси валиком шириной 20 см на ранее уложенную полосу. После разогрева кромки смесь следует сдвинуть на укладываемую полосу и перемешать с новой укладываемой смесью.

В конце рабочей смены продольные и поперечные полосы следует обрубить для обеспечения хорошего качества сопряжений.

5.7. При назначении режима уплотнения конструктивного слоя необходимо учитывать, что смесь наиболее интенсивно остывает сразу после ее распределения и особенно с краев, поэтому уплотнение следует производить от краев к середине, перекрывая следы от катка на 30 см.

5.8. Выбор отряда катков для уплотнения конструктивных слоев зависит от начальной степени уплотнения смеси рабочими органами асфальтоукладчика, а также парка катков строительной организации.

Режимы работы катков (скорость перемещения, число проходов по одному следу) устанавливаются пробной укаткой.

5.9. При использовании асфальтоукладчиков с высокоэффективными рабочими органами, обеспечивающими начальную степень уплотнения выше 0,9, в отряд катков не включается легкий каток (массой 6-8 т).

В этом случае может быть принят один из вариантов набора катков для окончательного уплотнения конструктивного слоя:

гладковальцовый массой 10-13 т и гладковальцовый массой 11-18 т;

гладковальцовый массой 10-13 т, каток на пневматических шинах и гладковальцовый массой 11-18 т;

вибрационный каток массой 6-8 т и гладковальцовый массой 11-18 т.

5.10. При укладке слоев асфальтоукладчиками с пассивными уплотняющими рабочими органами и начальной степенью уплотнения ниже 0,9 уплотнение следует начинать гладковальцовым катком массой 6-8 т или вибрационным каткой массой 6-8 т, работающим сначала с выключенным вибратором, а затем с включенным. После этого в работу вступает один из вариантов указанного набора катков.

5.11. Ориентировочные отряды и режим работы катков представлены в табл. 4.

ОТРЯДЫ КАТКОВ И РЕЖИМЫ ИХ РАБОТЫ

Тип катка (состав отряда)

Начальный коэффициент уплотнения слоя рабочими органами асфальтоукладчика

Режим работы катков

Число проходов по одному следу

Гдадковальцовый массой 6-8 т

Каток на пневматических шинах массой 16 т

Гладковальцовый массой 11-18 т

Гладковальцовый массой 6-8 т

Гладковальцовый массой 10-13 т

Вибрационный массой 6-8 т (с выключенным вибратором)

Вибрационный массой 6-8 т (с включенным вибратором)

Гладковальцовый массой 10-13 т

Вибрационный кассой 6-8 т (с включенным вибратором)

Гладковальцовый массой 11-18 т

Каток на пневматических шинах массой 16 т

Гладковальцовый массой 11-18 т

Примечание . При выборе отряда катков следует учитывать, что самым эффективным катком для уплотнения смесей, особенно многощебенистых является вибрационный каток, использование которого снижает трудоемкость процесса уплотнения в два раза.

Во всех случаях уплотнение следует заканчивать тяжелым катком массой 11-18 т.

6. КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ЖЕСТКИХ ОСНОВАНИЯХ

6.1. При усилении или капитальном ремонте жестких аэродромных покрытий классов А, Б и В с помощью асфальтобетона при толщине вновь устраиваемых слоев, не превышающей значений, указанных в табл. 26 СНиП 2.05.08-85, следует предусматривать специальные мероприятия, повышающие трещиностойкость асфальтобетона над швами жесткого основания. К таким мероприятиям относятся устройство разделительных прослоек, армирование и нарезка деформационных швов.

6.2. Перед устройством асфальтобетонного покрытия во избежание потери местоположения деформационных швов в жестком основании, в непосредственной близости от края существующего покрытия с обеих его сторон напротив шва устанавливаются маяки, по которым после укладки нижнего слоя асфальтобетона раскладывается армирующая сетка, а после устройства верхнего слоя производится разметка и нарезка деформационных швов.

6.3. После очистки и грунтовки существующего покрытия над швами устанавливается разделительная прослойка.

Разделительная прослойка выполняется на ширину не более семикратной толщины асфальтобетонного слоя вручную из двух слоев пергамина или рубероида с укладкой между ними мелкозернистого песка 3-5 мм.

Перед укладкой асфальтобетонной смеси для предотвращения сдвига и смятия разделительной прослойки ее следует присыпать асфальтобетонной смесью из приемного бункера асфальтоукладчика.

6.4. После устройства нижнего слой асфальтобетонного покрытия в соответствии со схемой армирования, определенной проектом, по заранее выставленным маякам раскладывается армирующая сетка. Крепление сетки осуществляется двумя способами в зависимости от вида организации производства работ по устройству асфальтобетонного покрытия:

без перерыва самой эксплуатации, т.е. в промежутках между полетами; для крепления армирующей сетки с помощью автогудронатора разливается горячий вязкий битум с расходом 0,3-0,5 л/м 2 и по нему до его остывания раскатывается арматура;

при производстве работ на ВПП, закрытой для полетов на все время выполнения работ; в первую очередь раскладывается армирующая сетка, а затем автогудронатором разливается битумная эмульсия 50 %-ная с расходом 0,6-0,8 л/м 2 ; после распада эмульсии устраивается верхний слой из асфальтобетона.

6.5. Для армирования следует применять стеклопластиковую сетку марки СПАП-КАМА (ТУ 6-11-217-76) или сетку нитепрошивную НПС (ТУ 6-11-15-192-81).

6.6. Деформационные швы в асфальтобетонных аэродромных покрытиях устанавливаются по типу швов сжатия (ложные швы). Нарезка пазов швов осуществляется с помощью самоходных нарезчиков с алмазными или корундовыми дисками после полного уплотнения и остывания слоя асфальтобетона. Глубина нарезки деформационных швов должна, быть не менее 1/3 толщины асфальтобетонного покрытия, а ширина 10-12 мм (рис. 1 и 2).

Рис. I . Конструкция деформационного шва в однослойной асфальтобетонном покрытии:
I — пергамин; 2 — стеклопластиковая сетка; 3 — побелка известковый молоком; 4 — существующее жесткое покрытие; 5 — слой усиления из асфальтобетона

6.7. Для обеспечения прямолинейности шва и его перпендикулярности кромкам покрытия после укладки и уплотнения асфальтобетона по заранее выставленным маякам производится разметка шва с помощью натянутого шнура, предварительно окрашенного известью или мелом.

6.8. Заполнение швов всеми видами герметизирующих материалов производятся только в теплую и сухую погоду. Во всех случаях заполнению швов предшествует их очистка и подгрунтовка стенок пазов швов. Заполнение швов мастикой типа РБВ производятся при помощи заливщика швов, передвижных бачков иди леек в два приема, сначала на 2/3 глубины шва, а затем до его верха. Швы должны быть залиты аккуратно, без разбрызгивания по поверхности покрытия. Излишки мастики после остывания должны быть удалены (срезаны разогретой лопатой).

Рис. 2. Конструкция деформационного шва в двухслойном асфальтобетонном покрытии:
1 — пергамин; 2 — стеклопластиковая сетка; 3 — побелка известковым молоком; 4 — существующее жесткое покрытие; 5 — нижний слой из асфальтобетона; б — верхний слой из асфальтобетона

6.9. Эксплуатация покрытия построечным транспортом и строительными механизмами допускается только после заполнения швов герметизирующими материалами.

7. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬСТВА

7.1. Технический контроль качества строительства асфальтобетонных покрытий аэродромов включает:

контроль качества приготовления асфальтобетонных смелей и исходных материалов на заводе-изготовителе;

контроль качества укладки и уплотнения асфальтобетонной смеси на месте производства работ;

контроль ротового искусственного покрытия аэродрома.

7.2. При контроле качества асфальтобетонных смесей на заводе проверяются:

качество исходных минеральных материалов (щебня, песка) I раз в 5 дней и каждая новая партия. При этом определяется гранулометрический состав и средняя плотность;

качество минерального порошка каждой новой партии -по всему комплексу показателей, предусмотренных ГОСТ 16557-76;

качество битума I раз в смену — по показателю глубины проникания иглы при 25°С.

7.3. В процессе приготовления асфальтобетонной смеси необходимо следить за соблюдением утвержденного технологического регламента. Для этого осуществляется постоянный контроль температуры нагрева минеральных материалов и битума, соблюдения последовательности подачи материалов, заданного времени перемешивания, температуры готовой асфальтобетонной смеси.

7.4. Качество готовой смеси на заводе контролируется также по комплексу физико-механических показателей образцов, изготавливаемых из проб смеси, отбираемых по одному разу в каждую смену. При испытании образцов определяются средняя плотность, водонасыщение, набухание, прочность на сжатие при 20, 50°С и в водонасыщенном состоянии.

7.5. При подборе состава смеси одновременно с показателями, приведенными в п. 7.4, определяются прочность на сжатие при 0°С, длительная водостойкость (изменение прочности асфальтобетона после 15 суток насыщения водой), пористость минерального остова и остаточная пористость.

По всему комплексу показателей асфальтобетон должен соответствовать требованиям ГОСТ 9128-84, предъявляемым к каждому конкретному типу и марке асфальтобетона с учетом климатической зоны его применения.

7.6. Перед устройством конструктивного слоя из асфальтобетонных смесей следует проверить качество подготовки нижележащего слоя, который должен быть сухим, очищенным от пыли, грязи, наледи (при проведении работ при пониженных температурах) и непосредственно перед строительством нового слоя равномерно обработан органическим вяжущим.

7.7. В каждом прибывающем на место производства работ автомобиле-самосвале следует проверять температуру горячей или теплой асфальтобетонной смеси и занести ее в журнал контроля качества.

Температура горячих смесей должна быть не ниже: щебенистых 120°С, песчаник 100°С, теплых щебенистых на вязких битумах 100°С, жидких 70°С, теплых песчаных на вязких и жидких битумах соответственно 80 и 70°С.

7.8. Для уточнения технологического режима работы укладочной и уплотняющей техники и обеспечения лучшего качества работ в начале процесса укладки необходимо определить начальную степень уплотнения слоя рабочими органами асфальтоукладчика. Для этого перед асфальтоукладчиком на нижний слой помещается металлическая пластина размером 200×150×1,5 мм. Положение пластины фиксируется металлической проволокой или шнуром, прикрепленным к краю пластины. После прохода асфальтоукладчика пластину вместе с уплотненной смесью следует извлечь. После остывания полученный образец снимается с пластины. Коэффициент уплотнения определяется как отношение средней плотности образца, снятого с пластины, к средней плотности образцов, переформованных из этого же образца.

7.9. На готовом покрытии проверяются качество сопряжений, ровность поверхности (по количеству просветов под 3-метровой рейкой), соответствие геометрических параметров (размеры искусственного покрытия, уклоны) заданным.

7.10. Коэффициент уплотнения покрытия следует определять через 1-3 суток после его строительства из горячих и теплых смесей и 15-30 суток — из холодных, для чего из готового участка отбирают по 3 вырубки или керна из каждых 2 тыс. м. По отношению средней плотности вырубки (керна) к средней плотности образца, переформованного из вырубки (керна), вычисляется коэффициент уплотнения, который должен быть не менее:

0,99 — для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов А и Б;

0,98 — для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов В и Г, пористых и высокопористых;

0,96 — для асфальтобетона из холодных смесей.

7.11. Все результаты лабораторного контроля качества продукции на заводе, а также процесса строительства конструктивных слоев должны заноситься в специальный журнал, один экземпляр которого должен быть у заказчика, другой — у подрядчика.

Возможно Вас заинтересует:

  • Кредит под залог архангельск Кредит под залог ПТС в Архангельске Все банки Архангельска, выдающие кредиты без под залог ПТС на сайте. Здесь вы можете получить кредит, выбрав банк или микрофинансовую организацию, которая выдает займ под залог ПТС в Архангельске. Поиск кредитов […]
  • Сколько штраф за утерю паспорта на 2019 год Сколько составляет штраф за утерю паспорта в 2018 – 2019 гг. В России распространено применение штрафов за утерю паспорта в размере от 100 до 300 рублей. На размер наказания влияют обстоятельства и время, прошедшее с момента пропажи до подачи […]
  • Какие льготы положены ребенку по потере кормильца Как воспользоваться льготами от государства по потере кормильца в 2019 году: сумма Действующее законодательство определяет смерть одного из родителей как потерю кормильца и гарантирует несовершеннолетним детям социальную защиту. В ее качестве […]
  • Узнать штраф на человека Как по фамилии проверить административный штраф Административный штраф – это денежное наказание любого гражданина России за совершенное административное правонарушение. Закон предусматривает два вида таких штрафов: Абсолютно определенный. […]
  • 6 очков штраф Valve отменила штраф в 40% очков DPC для The Pango Valve вернула The Pango 30 рейтинговых очков за выступление на The Chongqing Major – теперь у российской команды 75 очков. Ранее организация обратила внимание на то, что команда получила только 60% […]
  • Неразрывный стаж НЕПРЕРЫВНЫЙ ТРУДОВОЙ СТАЖ По мнению большинства юристов, трудовой стаж — это суммарная продолжительность трудовой, иной общественно-полезной деятельности и других, указанных в законодательстве периодов, с которыми связаны определенные правовые […]

Author: admin